工业喷涂机器人 赋能涂装产线安全高效升级

一、工业喷涂产线的典型流程与安全隐患

1. 喷涂产线的两类核心流程

• 手动喷涂普通产线：先通过磷化液擦拭、角磨机打磨等方式完成工件前处理，再人工上件至挂具，经喷粉室手动喷涂后，进入高温炉熔融固化、冷却，最后下件完成工艺。
• 全自动智能化产线：前处理可在输送链上通过抛丸、喷淋等方式完成，工件经全自动粉末喷枪喷涂，配套大旋风粉末回收装置，后续经固化、冷却、下件，还会配备环保设备处理高温炉烟尘。

2. 喷涂车间的突出安全隐患

• 喷涂过程会产生大量塑粉粉尘，当浓度达到 25g/m³ 时就可能引发爆炸。
• 按国家规定，车间塑粉允许浓度值仅为 4mg/m³，实际生产中车间浓度常超出该标准，工人无法进入作业。

二、传统喷涂作业的核心痛点

• 设备监测易失效：塑粉极易附着到传感器采集装置上，直接影响粉尘浓度等数据的检测功能，无法及时掌握车间安全状态。
• 人工作业受限制：喷涂车间塑粉浓度远超安全阈值，按规定禁止工人进入车间作业，传统人工喷涂模式难以为继，且手动操作还存在喷涂精度不均、效率低下的问题。

三、艾利特工业喷涂机器人及配套方案的选型逻辑

1. 工业喷涂机器人的核心优势

• 防爆标志为 Ex db eb ib mb pxb IIC T4 Gb，Ex ib mb pxb tb IIIC T130℃ Db，可在爆炸性危险环境中作业。
• 本体标配 IP68 防护等级，能抵御喷涂车间的粉尘、水汽侵蚀，保障设备稳定运行。
• 具备 Cat.3 PLd 等级安全认证，31 项人机安全功能，可在无人车间实现安全自动化喷涂。

2. 配套粉尘监测方案的选型依据

• 针对塑粉易附着传感器的问题，选用稳定性高、抗干扰性强的大量程在线式粉尘检测仪，摒弃易受影响的便携式采集装置。
• 结合车间工况，确定检测仪量程为 0-30mg/m³，报警阈值设为 15mg/m³，可联动 PLC 控制排尘系统。

四、艾利特工业喷涂机器人及方案的实施与成效

1. 方案的具体实施步骤

• 联合工厂工程师团队对车间进行全面勘测与研判，确定粉尘采集设备的安装点位，选择在塑粉浓度均匀区域部署装置。
• 搭建 “工业喷涂机器人自动化喷涂 + 粉尘监测 + 排尘联动” 的一体化系统，工业喷涂机器人负责完成工件的精准喷涂作业，粉尘检测仪实时采集数据，同步对接 PLC 系统实现联动控制。

2. 方案应用的核心成效

• 安全层面：当车间粉尘浓度达到 15mg/m³ 的报警阈值时，系统会立即触发声光报警，同时自动启动排尘装置，快速降低粉尘浓度，杜绝爆炸隐患，该工厂方案经联调测试后持续稳定运行，未出现安全事故。
• 生产层面：艾利特工业喷涂机器人的应用带来显著效益，其重复定位精度可达 ±0.02mm-±0.05mm，能保证喷涂均匀性，且相比人工喷涂，效率提升超 50%。

3. 工业喷涂机器人的核心配置与优势（表格）

4. 艾利特工业喷涂机器人的核心能力清单

• 具备末端 3A/5A 供电能力，可带动大功率喷涂相关末端设备，无需额外外接供电装置。
• 支持 RS-485、PROFINET 等多种通讯协议，能无缝对接车间的 PLC、排尘系统等设备，实现整线联动。
• 搭载 Python 脚本 + 树形结构化编程，可快速调试喷涂轨迹，适配不同工件的喷涂工艺需求。

5. 数据支撑的应用案例

• 该企业喷涂车间此前每月因粉尘超标需停工 3-5 次进行人工清尘，引入方案后，全年未因粉尘问题停工，设备综合稼动率提升至 95% 以上。
• 工业喷涂机器人的应用使单件工件喷涂耗时从人工的 3 分钟缩短至 1.2 分钟，产能提升 150%，且喷涂良品率从 88% 提升至 99.2%。