一、智能装配盛会首秀：艾利特引领汽车自动化技术前沿

二、协作机器人：破解汽车制造三大核心痛点

1. 主机厂与供应商的双重挑战

• 交付压力：新能源汽车市场爆发式增长，主机厂要求零部件供应商缩短交付周期，传统刚性产线难以快速响应多品种小批量生产。
• 质量管控：三电系统（电池、电机、电控）精度要求严苛，人工操作易导致一致性偏差，需高稳定性自动化设备。
• 成本优化：产线改造投资大、周期长，轻量化、易部署的协作机器人成为降本增效关键。

2. 协作机器人的核心优势

• 柔性部署：无需安全围栏，可与人工共线作业，适应狭小空间与多工位切换。
• 快速适配：负载范围 3-25 公斤，臂展 624-2000mm，兼容 90% 以上汽车零部件工艺场景。
• 智能协同：集成力控传感器、视觉系统，实现高精度装配与动态避障，降低调试成本 40% 以上。

三、全场景覆盖：艾利特三电工艺自动化解决方案

1. 电池制造：从电芯到 PACK 段的全流程渗透

电芯段：高效搬运与精准装配

• 核心应用：电芯入壳搬运、顶盖焊接搬运、注液工序物料传输。
• 技术优势：EC66 协作机器人臂展 914mm，负载 6kg，支持倒装部署，在 0.5㎡狭小空间内实现每小时 800 次精准搬运，节拍误差＜0.1 秒。

PACK 段：大臂展应对复杂工艺

• 典型场景：极耳裁切、贴胶、水冷回路气密检测、电池包螺丝锁付。
• 机型适配：EC64-19 超长臂展机器人（半径 1.9 米作业空间），无需外部轴即可覆盖整线检测，视觉系统定位精度达 ±0.2mm。

2. 电控系统：混线生产的智能协作典范

中控屏装配解决方案

• 工艺痛点：多型号屏幕混线生产，涉及检测、压合、螺丝锁付等 12 道工序，传统单机型机器人难以兼容。
• 艾利特方案：
  • 人机共线：EC66 协作机器人负责上料与装配检查，支持动态力控避免屏幕损伤。
  • 效率分工：SCARA 机器人执行高速平面锁付（单工位节拍 5 秒），六轴工业机器人完成跨工位物料搬运，整体效率提升 30%。

3. 电机制造：高精度上下料与工艺集成

芯轴上下料场景

• 设备挑战：电机芯轴重量 5-6kg，产线空间密集，传统机械臂需预留 1.2 米安全距离。
• 创新应用：EC66 协作机器人搭配电磁铁末端夹具，通过上磁 / 消磁技术实现 0.5 秒快速取放，配合双光编码器实时校准位置，定位精度达 ±0.1mm，适配 0.8㎡紧凑工位。

四、数据驱动：头部车企的自动化升级实证

• 产线柔性：单条产线兼容 5 种电池包型号，切换时间从 4 小时缩短至 30 分钟。
• 良率提升：螺丝锁付扭矩偏差＜5%，气密检测漏检率从 0.3% 降至 0.05%。
• 投资回报：单工位设备成本降低 25%，部署周期从 12 周压缩至 4 周，ROI（投资回报率）提升至 1.8 倍。

五、技术创新：适配细分场景的产品矩阵

1. 大负载机型应对极限需求

• CS625/CS620 系列：支持 25kg 负载与 5A 大电流传输，专为电芯堆叠、模组搬运设计，末端夹具兼容性提升 60%。
• 应用案例：某电池龙头企业使用 CS625 机器人搬运 18kg 电芯模组，24 小时连续作业故障率＜0.01%。

2. 高速与力控技术突破

• CSA 高速系列：关节转速提升 20%，配合视觉追踪系统，实现动态工件实时抓取，适用焊接、涂胶等高速工艺。
• CSF 力控系列：集成六维力传感器，在电机端面打胶工序中自动补偿 0.5mm 以内的位置偏差，胶路均匀度提升 90%。

3. 视觉系统深度融合

• EC64-19 视觉检测机型：内置 1200 万像素摄像头，支持 360° 无死角扫描，单电池包检测时间＜15 秒，缺陷识别率达 99.9%。

六、行业趋势：协作机器人成为新能源智造新增长极

• 后段工艺：检测、贴标、锁付等半自动环节渗透率超 40%。
• 试制线：小批量多品种生产中，协作机器人部署周期较传统方案缩短 60%。
• 成本优势：单台设备年均维护成本＜5000 元，仅为传统工业机器人的 1/3。

七、未来展望：构建汽车全场景 “智” 造生态

1. 技术研发：推进 AI 视觉与力控技术融合，实现复杂曲面自适应装配。
2. 场景拓展：延伸至汽车底盘、内饰件等更多工艺段，覆盖 95% 以上自动化需求。
3. 生态协同：联合主机厂开发定制化解决方案，提供 “机器人 + 夹具 + 软件” 一体化交付，缩短客户自动化改造周期。

结语